La globalización de los mercados alimentarios ha llevado a la necesidad de métodos y medios técnicos para transportar y almacenar productos alimentarios perecederos y materias primas alimentarias durante un tiempo suficientemente largo. Aplicado a la carne cruda, esto significa la necesidad de equipos especializados para el enfriamiento y el almacenamiento en frío a corto plazo, o para la congelación y el almacenamiento refrigerado de carne cruda. Si en el primero de estos casos la carne no requiere un procesamiento especial antes de utilizarla como materia prima, entonces en el segundo es necesario realizar una operación tecnológica de descongelación, cuya duración y características energéticas dependen de una serie de factores que se discutirán a continuación.  Un postulado es que la descongelación debe realizarse respetando todos los requisitos de seguridad alimentaria. La congelación intensiva de la materia prima cárnica se acompaña de la formación de cristales, tanto en las fibras musculares como en el espacio entre ellas; en todo el volumen del corte éstos se forman y distribuyen uniformemente en la totalidad de la materia prima cárnica. Las fibras musculares se dañan levemente y las pérdidas durante la descongelación son pequeñas. Por el contrario, con la congelación lenta del tejido muscular, los cristales se forman en el espacio entre las fibras musculares aumentando gradualmente de tamaño, dañando los tejidos y alterando su estructura. A diferencia de la congelación rápida, en la congelación lenta la deshidratación parcial de las fibras se produce por la migración del líquido sarcoplásmico hacia la zona extracelular donde se forma exclusivamente el hielo extracelular. El tiempo de descongelación se prescribe a razón de 30 minutos por cada libra (0.454 kg) de carne congelada. Se debe tener especial cuidado para garantizar que el envase conserve su hermeticidad para evitar la saturación del producto con humedad y, lo que es más importante, para evitar la entrada de bacterias aeróbicas en la materia prima alimentaria. El proceso se lleva a cabo proporcionando un flujo constante de agua alrededor del material procesado y no permitiendo el calentamiento de la materia prima por encima de los 7°C. Como regla general, las bacterias que causan el deterioro de la carne o la intoxicación alimentaria se encuentran en su superficie. Cuando se congela, su temperatura desciende muy rápidamente, la reproducción de microorganismos se ralentiza, y se detiene a una temperatura de -10°C. Al descongelar, la superficie del corte se calienta primero y las bacterias comienzan a multiplicarse nuevamente. Hay tres modos de procesar carne cruda en descongeladores: Lento: realizado por etapas durante 3 a 5 días. La temperatura del aire se mantiene en el rango de -5° a 0°C durante 8 a 10 horas, luego se aumenta gradualmente a 8°C; el caudal de aire es de 0,2 a 0,3 m/s. Desescarche implementado en discontinuo. Acelerado: realizada a una temperatura del aire de 16 a 20°C y un caudal de 0,2 a 0,5 m/s; la duración de la descongelación es de 14 a 30 horas, según el tipo de carne cruda. Rápido: realizado a una temperatura del aire de 20°C, su caudal se ajusta en el rango de 1 a 2 m/s; la duración del proceso es de 12 a 16 horas para mitades de res, de 10 a 13 horas para mitades de cerdo, y de 7 a 10 horas para canales de cordero. La descongelación se puede acelerar utilizando, en lugar de aire, una mezcla de vapor-aire a una temperatura de 4 a 5°C durante 10-12 horas, o durante 1-2 horas a una temperatura de 20 a 25°C. Sin embargo, la descongelación intensiva en una mezcla de vapor y aire se acompaña de un deterioro en la seguridad y la calidad de la carne, en cuya superficie se concentra la humedad y se observa un crecimiento intensivo de microorganismos, y el uso de este método de descongelación está cargado con un deterioro de las propiedades sensoriales de la carne. El uso de una mezcla de vapor y aire es la causa de la saturación de la materia prima con agua, cuya masa aumenta en el rango de 0.5 - 4.0 %. Para llevar a cabo la descongelación en un entorno de aire y gotas de agua, las empresas cuentan con salas especiales equipadas con ventiladores, calentadores, dispositivos de rociado de agua y equipos de automatización. Para el diseño de estas salas de descongelación es necesario considerar lo siguiente: capacidad máxima (tonelaje), especie o corte a descongelar, temperatura de fusión, rangos de tiempo de operación, número de puertas, material de construcción de la sala, entre otros. Un aspecto muy importante es considerar el proceso de limpieza de la cámara, si se considera desde un inicio el diseño será más efectivo en cuanto a seguridad. Muchas empresas de procesamiento de carne, que producen delicias de carne a partir de materia prima de músculo entero, están equipadas con masajeadores de carne al vacío para su procesamiento hidromecánico intensivo (tumblers). Los cuerpos de trabajo de estas máquinas son tambores, que pueden equiparse con una camisa de intercambio de calor para el enfriamiento constante de la materia prima cárnica durante el proceso de decapado, y también están equipados con un sistema para suministrar vapor a la zona de trabajo. El uso de vapor en combinación con la evacuación permite descongelar la carne sin daño térmico y desnaturalización de las proteínas, el punto de ebullición del agua baja a 33°C. El vapor generado a esta temperatura se condensa inmediatamente en la carne fría y transfiere eficientemente la energía térmica, lo que acelera significativamente la descongelación. El tambor de un masajeador se carga en no más del 60% de su volumen y su frecuencia de rotación es baja, como 0,6 rpm; se puede agregar sal y salmuera de fosfato al tambor. Si estaba a temperatura ambiente antes de introducirse en el tambor, la reducción de la duración de la descongelación puede llegar al 10%. En general, la duración de la descongelación de los bloques de carne congelada puede ser de 4 a 12 horas, dependiendo de su tamaño. La presencia de un vacío en el tambor minimiza la contaminación bacteriana y, después de la descongelación, la materia prima puede permanecer allí por otros 2 días. Por supuesto, el esquema de diseño con calentamiento simultáneo del producto a descongelar, a través de la superficie de intercambio de calor del tambor y mediante suministro directo de vapor al recipiente de trabajo, es el más efectivo, pero suscita críticas basadas en consideraciones económicas. Existe la opinión de que la inyección directa de vapor en el tambor, es decir, sin necesidad de una camisa de intercambio de calor, simplifica enormemente el diseño y reduce el costo de la máquina en un 25 –30 %. ¿Qué descongelador debería preferir? Nosotros recomendamos prever la presencia de diferentes tipos de descongeladores, que pueden utilizarse para resolver diversos problemas tecnológicos. Se cree que la mayor versatilidad es inherente a las cámaras de descongelación, pero para descongelar carne en bloques y otras materias primas cárnicas congeladas mediante tecnologíade congelación rápida individual (IQF), una solución racional es usar vasos descongeladores. Si no hay necesidad de descongelar la carne a temperaturas positivas, debe prestar atención a la descongelación por microondas y radiofrecuencia. Es importante considerar la implementación de equipos de descongelación, si las pérdidas van entre un 6% y un 8% se observan con exudado por descongelación rudimentaria. Sin embargo, las pérdidas por desperdicio se pueden equiparar con la inversión en equipos especializados, con un atractivo retorno de la inversión de 6 a 12 meses. Referencias Revista Meat Industry publicada en Moscow, Rusia crédito a Sergii Verbytskyi PhD, Eng., ISSN 2618-8252, publicada en diciembre del 2021, página 13. Sobre la autora  María Fernanda Jiménez es ingeniera digital especialista en los alimentos. Ella obtuvo una licenciatura en Ingeniería en Alimentos y Biotecnología del Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías (CUCEI) de Guadalajara (estado mexicano de Jalisco) e hizo prácticas posteriores en el Laboratorio de Inocuidad de los Alimentos del Departamento de Farmacobiología del mismo instituto. E-mail: fjimenez95@outlook.com